Tajvane, Kaohsiunge, pradėjo veikti „Foxtron“ elektrinių autobusų gamykla, kurioje surinkimas organizuojamas modulių principu – tarsi „Lego“ kaladėlės. Įmonė akcentuoja, kad toks modelis leidžia lanksčiau gaminti skirtingus autobusų variantus ir kartu didinti automatizacijos lygį.
Gamyklos poreikį stiprina ir šalies planai: Taivano vyriausybė iki 2030 metų siekia viešojo transporto autobusus pakeisti elektriniais. Tai reiškia didesnę paklausą „Foxtron“ ir panašiems gamintojams.
Kaohsiungo komplekse sujungtos trys kryptys: elektrinių autobusų surinkimo linija, baterijų komplektų gamyba ir elektrinių variklių linija. Vietoje klasikinės konvejerio „juostos“ gamyboje naudojami autonominiai vežimėliai AGV, kurie perveža konstrukcijas tarp skirtingų surinkimo etapų.
Pats kėbulas pradedamas formuoti nuo šablonų ant platformų: į juos tvirtinami aliumininiai profiliai, iš kurių suvaržomas karkasas. Tai, pasak gamintojo, leidžia kiekvieną kartą iš naujo nematuoti konstrukcijos – profilis įstatomas į numatytą vietą ir tvirtinamas varžtais.
Vienoje linijoje – trys autobusų ilgiai
„Foxtron“ teigia galinti toje pačioje gamybos linijoje surinkti trijų ilgių autobusus – nuo 7 iki 12 metrų. Važiuoklė padalinta į penkias sekcijas: viena jų yra pastovaus dydžio, o kitos gali būti pasirenkamos iš skirtingų variantų.
Modulinis požiūris taikomas ne tik kėbului. Įmonė nurodo, kad jos kuriamas pavaros sprendimas – varikliai, baterijos ir energijos valdymo sistema – taip pat yra modulinis ir gali būti pritaikomas įvairioms transporto priemonėms, nuo autobusų iki lengvųjų automobilių.
Robotai ir AGV keičia įprastą surinkimą
Kai karkasas paruoštas, jis tvirtinamas ant didelio paviršiaus AGV vežimėlio, kuris atlieka judančios surinkimo platformos vaidmenį. Taip konstrukcija keliauja tarp skirtingų darbo vietų, kur montuojami kiti elementai.
Stiklo ir aliuminio kėbulo panelės klijuojamos ant aliuminio rėmo, o dideliems ir sunkiems elementams kelti pasitelkiami robotai. Vienas robotas pakelia panelę, kitas pagal numatytą trajektoriją užtepa sandariklį, o vėliau panelė perduodama operatoriui, kuris ją pritvirtina mechanizuota ranka.
Prieš robotams ir žmonėms pradedant dirbti greta, jų darbo zonos ir bendras judėjimas buvo patikrintas virtualioje aplinkoje. Tokiu būdu buvo ieškoma, kaip saugiai ir efektyviai pasidalinti erdves prie konkrečių surinkimo vietų.
„Digital twin“: mažiau rizikų ir didesnė sparta
Gamykla dar iki realaus įrengimo buvo sukurta ir išbandyta kaip „digital twin“ – skaitmeninis dvynys. Skaitmeninėje versijoje tikrintas medžiagų srautas, robotų pasiekiamumas, tarpai, darbo seka, taip pat optimizuotos AGV maršrutų trajektorijos.
„Foxtron“ teigimu, toks pasirengimas leido dar prieš paleidžiant realią gamybą pašalinti 90 proc. saugos rizikų ir erdvinių konfliktų tarp įrangos bei darbuotojų. Be to, skaitmeniniame bandyme tikrintas ir PLC valdiklių programinės įrangos veikimas, ieškant klaidų ir „butelio kakliukų“.
Įmonė skaičiuoja, kad po tokio optimizavimo produktyvumas išaugo 30 proc., užduočių per valandą rodiklis (JPH) padidėjo 27,7 proc., o per dieną pagaminamų autobusų skaičius – nuo 1,43 iki 2 vienetų.
Šiuo metu gamykloje dirba apie 100–150 operatorių, o metinis tikslas – apie 500 autobusų. „Foxtron“ pripažįsta, kad siekia dar labiau didinti automatizaciją ir sumažinti reikalingų operatorių skaičių iki mažiau nei 100.
Kokybę tikrina DI ir vaizdo sistemos
Pasak gamintojo, kiekviename surinkimo poste įdiegti vaizdo sprendimai ir dirbtinis intelektas, kurie iš karto patikrina atliktą veiksmą ir jo kokybę, dar prieš autobusui išvažiuojant į kitą etapą. Aptikus klaidą, sistema gali iš karto pateikti signalą, kad reikalinga korekcija.
Gamybos linijoje įrengtos aštuonios inspekcijų stotys. Sistema esą leidžia patikrinti daugiau nei 1 000 transporto priemonės elementų, o automatizuoti testai apima 264 procesus gamybos metu.
Dar vienas akcentas – energija. „Foxtron“ nurodo galinti iki 80 proc. gamyklos energijos poreikio padengti iš savo gamybos: ant stogo įrengta 1,9 MW galios saulės elektrinė, taip pat naudojama 4,9 MW galios energijos kaupimo sistema.
Leave a Reply