Taivano bendrovė „Foxtron“ elektrinius autobusus gamina itin neįprastai – jų surinkimą organizuoja modulių principu, kurį pati lygina su „Lego“ kaladėlėmis. Pagrindinis tikslas – daugiau lankstumo ir greitesnė gamyba, pasitelkiant robotus bei dirbtinį intelektą.
Kaip rašoma portale WNP, tam skirtas neseniai atidarytas „Foxtron“ fabrikas Kaohsiunge, kuriame po vienu stogu sujungtos trys gamybos kryptys: e. autobusai, baterijų paketai ir elektriniai varikliai. Įmonė teigia, kad kokybės patikra vyksta realiu laiku, o gamybos procesas tikrinamas daugiau nei tūkstančiuose taškų.
Poreikį tokiai gamybos apimčiai skatina ir Taivano valdžios planai iki 2030 metų viešojo transporto autobusus pakeisti elektriniais. Tokie tikslai reiškia augančią paklausą vietiniams gamintojams, kurie gali pasiūlyti ne tik transporto priemones, bet ir visą pavaros sistemą.
„Foxtron“ atveju modulinis principas prasideda nuo aliuminio profilių, iš kurių formuojamas kėbulo karkasas: profiliai tvirtinami specialiuose šablonuose ir sujungiami varžtais. Tai leidžia išvengti nuolatinių matavimų ir standartizuoti surinkimą.
Trijų ilgių autobusai vienoje linijoje
Gamykloje numatyta galimybė toje pačioje linijoje surinkti trijų ilgių autobusus – nuo 7 iki 12 metrų. Autobuso važiuoklė padalinta į penkias sekcijas: viena jų yra pastovaus dydžio, o likusios gali būti pasirenkamos skirtingų variantų.
Įmonė pabrėžia, kad toks „kaladėlių“ principas suteikia daugiau lankstumo. Kartu, naudojant robotus, jis gali sutrumpinti surinkimo laiką ir sumažinti kaštus.
Moduliškumas, pasak gamintojo, taikomas ne tik kėbului – ir pavaros sistema (varikliai, baterijos bei energijos valdymas) sukurta taip, kad tiktų skirtingiems modeliams. Nurodoma, jog tą pačią bazę būtų galima pritaikyti įvairiems automobiliams – nuo autobusų iki lengvųjų komercinių ar lengvųjų automobilių.
AGV vežimėliai ir robotai vietoje klasikinės konvejerio linijos
Skirtingai nei tradicinėse gamyklose su konvejeriu, „Foxtron“ surinkime svarbų vaidmenį atlieka automatiniai AGV vežimėliai. Ant jų pritvirtinamas paruoštas karkasas, o vežimėlis perveža konstrukciją tarp skirtingų surinkimo stočių.
Kėbulo panelės – stiklinės ir aliumininės – klijuojamos prie aliuminio rėmo. Didelių ir sunkių elementų perkėlimui bei tvirtinimui naudojami robotai: vienas kelia panelę, kitas pagal numatytą trajektoriją tepa sandariklį, o galutinį pritvirtinimą atlieka operatorius su mechanizuota įranga.
Prieš pradedant realią gamybą, robotų ir žmonių darbo vietų sąveika buvo iš anksto modeliuota virtualioje aplinkoje. „Foxtron“ nurodo, kad gamykla pirmiausia buvo sukurta ir išbandyta kaip „digital twin“ (skaitmeninis dvynys), įvertinant medžiagų srautus, robotų pasiekiamumą, atstumus ir darbų seką.
Skaitmeninis dvynys, našumo augimas ir DI kokybės kontrolė
Bendrovė teigia, kad toks paruošimas dar iki fizinės gamyklos įrengimo leido pašalinti didžiąją dalį erdvinių konfliktų ir saugos rizikų. Anot „Foxtron“, taip pavyko eliminuoti apie 90 proc. galimų saugumo grėsmių bei konfliktų, susijusių su žmonių ir įrangos judėjimu.
Taip pat buvo tikrinamas ir gamybos valdymo programinis sluoksnis, įskaitant PLC valdiklių programinę įrangą, identifikuojant „butelio kaklelius“ bei koreguojant AGV maršrutus. Įmonės pateikiamais duomenimis, toks pasiruošimas pagerino produktyvumą 30 proc., užduočių per valandą (JPH) skaičių padidino 27,7 proc., o per dieną pagaminamų autobusų skaičių – nuo 1,43 iki 2.
Šiuo metu gamykloje dirba apie 100–150 operatorių, o metinis planas – maždaug 500 autobusų. „Foxtron“ pripažįsta siekianti dar didesnio automatizavimo, kad operatorių poreikis sumažėtų iki mažiau nei 100.
Didelis automatizacijos lygis reiškia ir didesnį energijos poreikį, tačiau įmonė tvirtina galinti iki 80 proc. gamyklos energijos pasigaminti pati. Ant stogo įrengta 1,9 MW galios saulės elektrinė, taip pat naudojama 4,9 MW galios energijos kaupimo sistema.
Kokybės kontrolė vykdoma kiekviename surinkimo etape pasitelkiant kompiuterinę regą ir dirbtinį intelektą. Nurodoma, kad klaidos – pavyzdžiui, netinkamai paklotas laidų pluoštas – aptinkamos iš karto, o sistema pateikia signalą taisymui dar prieš autobuso pervežimą į kitą stotį.
Gamybos linijoje įrengtos aštuonios inspekcijos stotys: sistema, kaip teigiama, gali patikrinti daugiau nei 1 000 transporto priemonės elementų, o automatiniai testai apima 264 procesus gamybos metu.
Leave a Reply